夾具治具設計過程，第一步是了解產品。相信很多設計者，可能習慣搬，也難怪，產品都是搬的，?夾具治具有理由不搬？

說個笑話：我搞自動化前兩年，夾治具做了很多，但有次到一家公司面試，人家拿一張很復雜的產品圖給我看，而且是英文的，我當時愣了大半天，呵呵。有從這以后，我就很注意拿到個案子，先分析產品，不是為了以后面試，而是慢慢感覺到，對產品深入了解，其實對做夾治具百利無一害。原本，我習慣每次都是直接吊產品3D圖進行“經驗設計”，所以基本上做的東西沒什么問題，但有很多其實是誤打誤撞或者事后修改的。如果一開始就把握好產品，那么可以少走彎路，也可以將很多以后可能發生的問題先行消滅，為公司減少浪費也是種好品德啊！

設計的第二步，當然是設計構思啦。誰都知道夾治具簡單，可是正如前文提到的，還是要費不少頭腦的。涉及的東西很多，我自認為精髓的，已經歸納為一句話了：定位準，限位穩，取放易，加工少，結構巧。別看就這幾個字，可綜合了成本、人機、機構等相關內容了的，每個人可能掌握和應用的層次不一樣，但絕對在應該用著。而具體到實際設計中，用的東西就更多了，凸輪、連桿、彈簧、氣缸、馬達、軸承……等等。

需要考慮的也很多，刀具是否有較強互換性，機架是否能撐得住，定位槽的間隙留得是否合適，萬一卡料了怎么處理…….綜上，其實，這一步可以說是最費頭腦的，也就是通常所說的，有實質意義的設計。再接下來，是邊繪圖邊檢查，差不多了就把圖甩出去加工了，再接著，等工件回來就裝上試試，有問題趕緊趁早改好，免得到時來不及，然后就是做樣品階段了，可能會很順暢也可能有麻煩，要費點心思琢磨下，最好不要事不關己高高掛起，把問題解決把樣品送出去，設計基本完成了70%，（至少說明沒有致命錯誤：）還有20%則要留待正式生產時才能發現和解決。也只有經過量產確認OK的夾治具才是成功的，設計到此也就基本結束。

那么還有10%呢，請注意，絕對不會有完美的夾治具，這10%留給產線去改善，直到產品gameover了，設計宣告徹底完成。—–注意哦，以上是一個成功的設計過程，如果是失敗的呢？其過程有時是讓很多人痛苦的，越往后惹上的人越倒霉痛苦，甚至客戶：）說到這，大家也許可以體會到，真正搞一個設計是多么不容易，哪怕是個簡單的夾治具。